強度不足の不安、弊害

金属部品を樹脂化するにあたり、1番最初に発生する課題は「強度不足への不安」だと思います。
適切な部品仕様の設定ができずに、既存の金属部品と同じ強度を求めて設計をスタートしてしまうと、部品サイズが大きくなって樹脂使用量が増え、材料費・加工費・運送費の上昇、ひいてはCO2排出量の増加につながってしまいます。

適切な部品仕様の見直し、評価検証の実施が重要

金属部品では過剰となっていた仕様を見直し、必要充分な仕様を再設定する作業が非常に重要になります。
逆に必要な仕様に絞り部品設計を行なうため、その部品の設計検証、評価は慎重に行なう必要があります。
構造解析(CAE)を用いた強度検証はもちろんですが、実際の樹脂部品を使用した試験も必要となります。強度面の検証において、樹脂部品は特に温度に大きな影響を受けます。高温環境下での強度試験、低温環境下での衝撃試験など、適切な試験条件の設定と検証が重要になります。

金属ではできなかった部品形状でコストダウン

金属部品には金属加工に適した形状設計がなされています。樹脂化するにあたっては、樹脂加工に適した形状変更が必要になります。
また、この形状変更の際に、金属部品にはできなかった形状(機能)を付加できる可能があります。
下の画像は、金属継手の固定に必要となっていた部品(クイックファスナー)を、樹脂継手の形状に取り入れて部品点数を削減した実例です。)
単に樹脂化するだけでなく、機能の追加、工程改善も同時に検討することが重要です。

以下の動画では、最大で部品重量▲51%・樹脂使用量▲65%を実現する、NIXの「樹脂化技術」について動画でご紹介しています。

設計、評価、生産まで一貫サポート

NIXでは、多くの樹脂部品を開発、量産してきた実績から、樹脂化の初期検討から生産までを一貫してサポートいたします。
形状設計における樹脂使用量の削減だけでなく、生産工程での材料ロス削減など、製造部門で発生するCO2排出量の低減も考慮したうえで樹脂化をご提案いたします。
金属部品の樹脂化、製品の付加価値をアップにお困りでしたら是非一度ご相談ください。

画像・動画提供:㈱ニックス